Ciclul de viață al produsului - Product lifecycle

Un ciclu de viață generic al produselor

În industrie, managementul ciclului de viață al produsului ( PLM ) este procesul de gestionare a întregului ciclu de viață al unui produs de la începuturile sale prin inginerie, proiectare și fabricație, precum și servicii și eliminarea produselor fabricate. PLM integrează oameni, date, procese și sisteme de afaceri și oferă o coloană vertebrală de informații despre produse pentru companii și întreprinderea extinsă a acestora.

Istorie

Inspirația pentru procesul de afaceri în plină dezvoltare cunoscut acum ca PLM a venit de la American Motors Corporation (AMC). Producătorul auto a căutat o modalitate de a accelera procesul de dezvoltare a produsului pentru a concura mai bine cu concurenții săi mai mari în 1985, potrivit lui François Castaing , vicepreședinte pentru inginerie și dezvoltare de produse. Lipsind „bugetele masive ale General Motors, Ford și ale concurenților străini ... AMC a pus accentul pe cercetare și dezvoltare pe susținerea ciclului de viață al produselor sale principale (în special Jeep-urile)”. După introducerea Jeep Cherokee (XJ) compactă , vehiculul care a lansat piața modernă a vehiculelor utilitare sport (SUV), AMC a început dezvoltarea unui nou model, care a apărut ulterior sub numele de Jeep Grand Cherokee . Prima parte în căutarea dezvoltării mai rapide a produselor a fost un sistem software de proiectare asistată de computer (CAD), care a făcut inginerii mai productivi. A doua parte a acestui efort a fost noul sistem de comunicații care a permis soluționarea mai rapidă a conflictelor, precum și reducerea modificărilor costisitoare de inginerie, deoarece toate desenele și documentele se aflau într-o bază de date centrală. Gestionarea datelor despre produse a fost atât de eficientă, încât după achiziționarea AMC de către Chrysler, sistemul a fost extins în întreaga întreprindere, conectând toți cei implicați în proiectarea și construirea produselor. În timp ce adoptă timpuriu tehnologia PLM, Chrysler a reușit să devină cel mai mic producător din industria auto, înregistrând costuri de dezvoltare care erau jumătate din media industriei la mijlocul anilor 1990.

În perioada 1982–83, Rockwell International a dezvoltat concepte inițiale de gestionare a datelor produselor (PDM) și PLM pentru programul de bombardiere B-1B. Sistemul numit Engineering Data System (EDS) a fost mărit pentru a interfața cu sistemele Computervision și CADAM pentru a urmări configurațiile pieselor și ciclul de viață al componentelor și ansamblurilor. Computervison a lansat ulterior implementând doar aspectele PDM, deoarece modelul ciclului de viață era specific nevoilor Rockwell și aerospațiale.

Formulare

Sistemele PLM ajută organizațiile să facă față complexității tot mai mari și provocărilor inginerești ale dezvoltării de noi produse pentru piețele globale competitive.

Managementul ciclului de viață al produsului (PLM) ar trebui să se distingă de „ managementul ciclului de viață al produsului (marketing) ” (PLCM). PLM descrie aspectul ingineresc al unui produs, de la gestionarea descrierilor și proprietăților unui produs până la dezvoltarea și durata de viață utilă a acestuia; întrucât, PLCM se referă la gestionarea comercială a duratei de viață a unui produs pe piața de afaceri în ceea ce privește costurile și măsurile de vânzare.

Gestionarea ciclului de viață al produsului poate fi considerată una dintre cele patru pietre de temelie ale structurii tehnologiei informației a unei corporații producătoare . Toate companiile trebuie să gestioneze comunicațiile și informațiile cu clienții lor (CRM- managementul relației cu clienții ), furnizorii și îndeplinirea lor (SCM- managementul lanțului de aprovizionare ), resursele lor în cadrul întreprinderii (ERP- planificarea resurselor întreprinderii ) și planificarea și dezvoltarea produselor lor ( PLM).

O formă de PLM se numește PLM centrată pe oameni. În timp ce instrumentele tradiționale PLM au fost implementate numai la lansare sau în timpul fazei de lansare, PLM centrate pe oameni vizează faza de proiectare.

Începând cu 2009, dezvoltarea TIC (proiectul PROMISE finanțat de UE 2004-2008) a permis PLM să se extindă dincolo de PLM tradițional și să integreze datele senzorilor și „datele evenimentelor din ciclul de viață” în timp real în PLM, precum și să permită punerea la dispoziție a acestor informații. către diferiți jucători din ciclul total de viață al unui produs individual (închiderea buclei de informații). Acest lucru a dus la extinderea PLM în managementul ciclului de viață în buclă închisă (CL 2 M).

Beneficii

Beneficiile documentate ale managementului ciclului de viață al produselor includ:

  • Timp redus de comercializare
  • Creșteți vânzările la preț complet
  • Calitate și fiabilitate îmbunătățite a produsului
  • Reducerea de prototipuri costuri
  • Cerere mai exactă și în timp util pentru generarea ofertelor
  • Capacitatea de a identifica rapid potențialele oportunități de vânzare și contribuțiile la venituri
  • Economii prin reutilizarea datelor originale
  • Un cadru pentru optimizarea produsului
  • Deșeuri reduse
  • Economii prin integrarea completă a fluxurilor de lucru inginerești
  • Documentație care poate ajuta la dovedirea conformității cu RoHS sau Titlul 21 CFR partea 11
  • Abilitatea de a oferi producătorilor contractuali acces la o înregistrare centralizată a produselor
  • Managementul fluctuațiilor sezoniere
  • Prognoza îmbunătățită pentru a reduce costurile materiale
  • Maximizați colaborarea cu lanțul de aprovizionare

Prezentare generală a managementului ciclului de viață al produsului

În cadrul PLM există cinci domenii principale;

  1. Ingineria sistemelor (SE) se axează pe îndeplinirea tuturor cerințelor, îndeosebi satisfacerea nevoilor clienților și coordonarea procesului de proiectare a sistemelor prin implicarea tuturor disciplinelor relevante. Un aspect important pentru gestionarea ciclului de viață este un subset din Ingineria sistemelor numit Inginerie fiabilitate .
  2. Produsul și portofoliul m 2 (PPM) se concentrează pe gestionarea alocării resurselor, urmărirea progresului, planificarea proiectelor de dezvoltare a produselor noi aflate în proces (sau în stare de exploatație). Gestionarea portofoliului este un instrument care ajută conducerea să urmărească progresul produselor noi și să ia decizii de compromis atunci când alocă resurse rare.
  3. Proiectarea produsului (CAx) este procesul de creare a unui produs nou pentru a fi vândut de o companie către clienții săi.
  4. Managementul proceselor de fabricație (MPM) este o colecție de tehnologii și metode utilizate pentru a defini modul în care produsele trebuie fabricate.
  5. Managementul datelor produselor (PDM) este axat pe captarea și menținerea informațiilor despre produse și / sau servicii prin dezvoltarea și durata de viață a acestora. Managementul schimbărilor este o parte importantă a PDM / PLM.

Notă: Deși software-ul de aplicație nu este necesar pentru procesele PLM, complexitatea afacerii și rata de schimbare necesită organizațiilor executarea cât mai rapidă posibil.

Introducere în procesul de dezvoltare

Nucleul PLM (managementul ciclului de viață al produsului) este crearea și gestionarea centrală a tuturor datelor despre produs și a tehnologiei utilizate pentru a accesa aceste informații și cunoștințe. PLM ca disciplină a apărut din instrumente precum CAD , CAM și PDM , dar poate fi privită ca integrarea acestor instrumente cu metode, oameni și procese prin toate etapele vieții unui produs. Nu este vorba doar despre tehnologia software, ci este și o strategie de afaceri.

Managementul ciclului de viata al produsului

Pentru simplitate, etapele descrise sunt prezentate într-un flux de lucru secvențial tradițional. Ordinea exactă a evenimentului și sarcinile vor varia în funcție de produs și industrie în cauză, dar principalele procese sunt:

  • Concepe
  • Proiecta
    • Design detaliat
    • Validare și analiză (simulare)
    • Proiectarea sculelor
  • Realizează
  • Serviciu
    • Vindeți și livrați
    • Utilizare
    • Mențineți și sprijiniți
    • Dispune

Principalele evenimente cheie sunt:

  • Ordin
  • Idee
  • Începe
  • Inghetarea designului
  • Lansa

Realitatea este totuși mai complexă, oamenii și departamentele nu își pot îndeplini sarcinile în mod izolat și o activitate nu poate pur și simplu să se termine și următoarea activitate începe. Proiectarea este un proces iterativ, deseori proiectele trebuie modificate din cauza constrângerilor de fabricație sau a cerințelor conflictuale. Dacă o comandă de client se încadrează în cronologie depinde de tipul industriei și dacă produsele sunt, de exemplu, construite la comandă, proiectate la comandă sau asamblate la comandă.

Etapele ciclului de viață al produsului și tehnologiile corespunzătoare

Multe soluții software au fost dezvoltate pentru a organiza și a integra diferitele faze ale ciclului de viață al unui produs. PLM nu trebuie privit ca un singur produs software, ci o colecție de instrumente software și metode de lucru integrate pentru a aborda fie etape unice ale ciclului de viață, fie conecta diferite sarcini sau gestiona întregul proces. Unii furnizori de software acoperă întreaga gamă PLM, în timp ce alții au o singură aplicație de nișă. Unele aplicații pot acoperi mai multe domenii ale PLM cu module diferite în cadrul aceluiași model de date. O prezentare generală a câmpurilor din cadrul PLM este prezentată aici. Clasificările simple nu se potrivesc întotdeauna exact; multe zone se suprapun și multe produse software acoperă mai multe zone sau nu se încadrează ușor într-o singură categorie. De asemenea, nu trebuie uitat că unul dintre obiectivele principale ale PLM este de a colecta cunoștințe care pot fi reutilizate pentru alte proiecte și de a coordona dezvoltarea simultană simultană a multor produse. Este vorba despre procese de afaceri, oameni și metode la fel de mult ca soluții de aplicații software. Deși PLM este în principal asociat cu sarcini de inginerie, acesta implică și activități de marketing , cum ar fi gestionarea portofoliului de produse (PPM), în special în ceea ce privește dezvoltarea de produse noi (NPD). Există mai multe modele de ciclu de viață în fiecare industrie de luat în considerare, dar cele mai multe sunt destul de similare. Ceea ce urmează mai jos este un posibil model al ciclului de viață; în timp ce accentuează produsele orientate către hardware, faze similare ar descrie orice formă de produs sau serviciu, inclusiv produse non-tehnice sau produse software:

Faza 1: Concepere

Imaginați-vă, specificați, planificați, inovați

Prima etapă este definirea cerințelor produsului pe baza punctelor de vedere ale clienților, companiei, pieței și organismelor de reglementare. Din această specificație, pot fi definiți parametrii tehnici majori ai produsului. În paralel, lucrarea inițială de proiectare a conceptului este realizată definind estetica produsului împreună cu principalele sale aspecte funcționale. Multe suporturi diferite sunt utilizate pentru aceste procese, de la creion și hârtie la modele de lut, până la software- ul de proiectare industrială 3D CAID asistat de computer.

În unele concepte, investiția resurselor în cercetare sau analiza opțiunilor poate fi inclusă în faza de concepție - de exemplu aducerea tehnologiei la un nivel de maturitate suficient pentru a trece la faza următoare. Cu toate acestea, ingineria ciclului de viață este iterativă. Este întotdeauna posibil ca ceva să nu funcționeze bine în nicio fază suficient de mare pentru a face o copie de rezervă într-o fază anterioară - poate până înapoi la concepție sau cercetare. Există multe exemple din care să tragem.

În procesul de dezvoltare a produselor noi , această fază colectează și evaluează, de asemenea, riscurile de piață și riscurile tehnice prin măsurarea KPI și modelul de notare.

Etapa 2: Proiectare

Descrieți, definiți, dezvoltați, testați, analizați și validați

De aici începe proiectarea detaliată și dezvoltarea formei produsului, trecând la testarea prototipului, prin lansarea pilot până la lansarea completă a produsului. Poate implica, de asemenea, reproiectarea și rampa pentru îmbunătățirea produselor existente, precum și perimarea planificată . Instrumentul principal utilizat pentru proiectare și dezvoltare este CAD. Aceasta poate fi simplă desenare / desenare 2D sau modelare solidă / suprafață bazată pe caracteristici parametrice 3D. Un astfel de software include tehnologii precum modelarea hibridă, ingineria inversă , KBE ( inginerie bazată pe cunoștințe ), NDT ( testare nedistructivă ) și construcția ansamblului.

Acest pas acoperă multe discipline de inginerie, inclusiv: mecanice, electrice, electronice, software ( încorporat ) și specifice domeniului, cum ar fi arhitectural, aerospațial, auto, ... Împreună cu crearea efectivă a geometriei, există analiza componentelor și ansambluri de produse. Sarcinile de simulare, validare și optimizare sunt efectuate utilizând software- ul CAE ( inginerie asistată de computer ) fie integrat în pachetul CAD, fie autonom. Acestea sunt utilizate pentru a efectua sarcini precum: analiza stresului, FEA ( analiza elementelor finite ); cinematică ; dinamica calculului fluidelor (CFD); și simulare mecanică de evenimente (MES). CAQ ( calitatea asistată de computer ) este utilizat pentru sarcini precum analiza toleranței dimensionale (inginerie) . O altă sarcină îndeplinită în această etapă este aprovizionarea cu componente achiziționate, eventual cu ajutorul sistemelor de achiziții .

Faza 3: Realizați

Fabricați, fabricați, construiți, procurați, produceți, vindeți și livrați

Odată ce proiectarea componentelor produsului este completă, se definește metoda de fabricație. Aceasta include sarcini CAD, cum ar fi proiectarea instrumentelor; inclusiv crearea instrucțiunilor de prelucrare CNC pentru piesele produsului, precum și crearea de instrumente specifice pentru fabricarea acelor piese, utilizând software-ul integrat sau separat CAM ( fabricație asistată de computer ). Aceasta va implica, de asemenea, instrumente de analiză pentru simularea procesului de operații precum turnare, turnare și formare prin presare. Odată ce metoda de fabricație a fost identificată, CPM intră în joc. Aceasta implică instrumente CAPE (inginerie de producție asistată de computer) sau CAP / CAPP ( planificare de producție asistată de computer ) pentru realizarea aspectului din fabrică, instalație și instalație și simularea producției, de exemplu, simularea liniei de presare, ergonomia industrială, precum și gestionarea selectării instrumentelor . Odată ce componentele sunt fabricate, forma și dimensiunea lor geometrice pot fi comparate cu datele CAD originale cu ajutorul echipamentelor de inspecție asistate de computer și a software-ului. În paralel cu sarcinile de inginerie, se desfășoară lucrări de configurare a produselor de vânzare și documentare de marketing. Aceasta ar putea include transferul datelor de inginerie (geometrie și date ale listei de piese) la un configurator de vânzări bazat pe web și la alte sisteme de editare desktop .

Etapa 4: Service

Folosiți, operați, întrețineți, susțineți, susțineți, eliminați treptat, retrageți, reciclați și eliminați

Faza finală a ciclului de viață implică gestionarea informațiilor „în serviciu”. Aceasta poate include furnizarea clienților și a inginerilor de service cu asistența și informațiile necesare pentru reparații și întreținere , precum și gestionarea deșeurilor sau reciclarea . Aceasta poate implica utilizarea unor instrumente precum software-ul de întreținere, reparații și gestionarea operațiunilor ( MRO ).

Fiecare produs are un sfârșit de viață . Fie că este vorba de eliminarea sau distrugerea obiectelor materiale sau a informațiilor, acest lucru trebuie luat în considerare cu atenție, deoarece poate fi legiferat și, prin urmare, nu este liber de ramificații.

Actualizări operaționale

În timpul fazei operaționale, un proprietar de produs poate descoperi componente și consumabile care au atins sfârșitul lor de viață individual și pentru care există surse de fabricație diminuante sau lipsuri de materiale (DMSMS) sau că produsul existent poate fi îmbunătățit pentru un utilizator mai larg sau emergent piață mai ușoară sau la un cost mai mic decât o reproiectare completă. Această abordare de modernizare extinde adesea ciclul de viață al produsului și întârzie eliminarea la sfârșitul ciclului de viață.

Toate fazele: ciclul de viață al produsului

Comunicați, gestionați și colaborați

Niciuna dintre fazele de mai sus nu trebuie considerată izolată. În realitate, un proiect nu rulează secvențial sau separat de alte proiecte de dezvoltare a produselor, cu informații care curg între oameni și sisteme diferite. O parte majoră a PLM este coordonarea și gestionarea datelor de definire a produselor. Aceasta include gestionarea modificărilor tehnice și starea de lansare a componentelor; variante de configurare a produselor; managementul documentelor; planificarea resurselor proiectului, precum și calendarul și evaluarea riscurilor.

Pentru aceste sarcini, datele de natură grafică, textuală și meta - cum ar fi Bills of Materials (BOMs) - trebuie gestionate. La nivelul departamentelor de inginerie, acesta este domeniul software-ului Product Data Management (PDM) sau la nivel corporativ Software-ul Enterprise Data Management (EDM); astfel de distincții de nivel rigid nu pot fi utilizate în mod consecvent, cu toate acestea, este tipic să vedeți două sau mai multe sisteme de gestionare a datelor într-o organizație. Aceste sisteme pot fi, de asemenea, legate de alte sisteme corporative, cum ar fi SCM , CRM și ERP . Asociate acestor sisteme sunt sisteme de management de proiect pentru planificarea proiectelor / programelor.

Acest rol central este acoperit de numeroase instrumente colaborative de dezvoltare a produselor care rulează pe tot parcursul ciclului de viață și între organizații. Acest lucru necesită multe instrumente tehnologice în domeniile conferinței, partajării datelor și traducerii datelor. Acest domeniu specializat este denumit vizualizarea produsului, care include tehnologii precum DMU ( machetă digitală ), prototipare digitală imersivă ( realitate virtuală ) și imagistică foto-realistă.

Abilități de utilizator

Gama largă de soluții care alcătuiesc instrumentele utilizate într-un set de soluții PLM (de exemplu, CAD, CAM, CAx ...) au fost utilizate inițial de practicieni dedicați care au investit timp și efort pentru a dobândi abilitățile necesare. Proiectanții și inginerii au produs rezultate excelente cu sistemele CAD, inginerii de producție au devenit utilizatori CAM cu înaltă calificare, în timp ce analiștii, administratorii și managerii și-au însușit pe deplin tehnologiile de asistență. Cu toate acestea, realizarea avantajelor depline ale PLM necesită participarea multor oameni cu diverse abilități din întreaga întreprindere extinsă, fiecare necesitând capacitatea de a accesa și de a opera intrările și ieșirile altor participanți.

În ciuda ușurinței sporite de utilizare a instrumentelor PLM, instruirea încrucișată a întregului personal din întregul set de instrumente PLM nu sa dovedit a fi practic. Acum, însă, se fac progrese pentru a aborda ușurința utilizării tuturor participanților din arena PLM. Un astfel de avans este disponibilitatea interfețelor de utilizator specifice rolului. Prin intermediul interfețelor de utilizator personalizate (UI), comenzile care sunt prezentate utilizatorilor sunt adecvate funcției și expertizei lor.

Aceste tehnici includ:

Flux de lucru ingineresc simultan

Ingineria concurentă (engleză britanică: inginerie simultană ) este un flux de lucru care, în loc să lucreze secvențial pe etape, îndeplinește o serie de sarcini în paralel. De exemplu: pornirea proiectării sculelor de îndată ce proiectul detaliat a început și înainte ca proiectele detaliate ale produsului să fie finalizate; sau începând cu proiectarea detaliată a modelelor solide înainte ca modelele de suprafață să fie complete. Deși acest lucru nu reduce neapărat cantitatea de forță de muncă necesară pentru un proiect, întrucât sunt necesare mai multe modificări din cauza informațiilor incomplete și în schimbare, aceasta reduce drastic timpii de livrare și, astfel, timpul de introducere pe piață.

Sistemele CAD bazate pe caracteristici au permis lucrul simultan la modelul solid 3D și desenul 2D prin intermediul a două fișiere separate, desenul analizând datele din model; când modelul se schimbă, desenul se va actualiza asociativ. Unele pachete CAD permit, de asemenea, copierea asociativă a geometriei între fișiere. Aceasta permite, de exemplu, copierea unui design de piesă în fișierele utilizate de proiectantul de scule. Inginerul de fabricație poate începe apoi lucrul la scule înainte de înghețarea finală a proiectului; când un design modifică dimensiunea sau forma, geometria sculei se va actualiza. Ingineria concurentă are, de asemenea, avantajul suplimentar de a oferi o comunicare mai bună și mai imediată între departamente, reducând șansele unor modificări costisitoare și tardive de proiectare. Adoptă o metodă de prevenire a problemelor în comparație cu metoda de rezolvare a problemelor și re-proiectarea ingineriei secvențiale tradiționale.

Design de jos în sus

Proiectarea de jos în sus (centrată pe CAD) apare atunci când definiția modelelor 3D ale unui produs începe cu construirea componentelor individuale. Acestea sunt apoi practic reunite în subansambluri de mai mult de un nivel până când produsul complet este definit digital. Aceasta este uneori cunoscută sub numele de „structură de revizuire”, care arată cum va arăta produsul. BOM conține toate componentele fizice (solide) ale unui produs dintr-un sistem CAD; poate conține (dar nu întotdeauna) alte „articole în vrac” necesare pentru produsul final, dar care (în ciuda faptului că au o masă și un volum fizic definite) nu sunt de obicei asociate cu geometria CAD, cum ar fi vopseaua, lipiciul, uleiul, banda adezivă, și alte materiale.

Proiectarea de jos în sus tinde să se concentreze pe capacitățile tehnologiei fizice disponibile în lumea reală, implementând acele soluții pentru care această tehnologie este cea mai potrivită. Atunci când aceste soluții de jos în sus au valoare din lumea reală, proiectarea de jos în sus poate fi mult mai eficientă decât proiectarea de sus în jos. Riscul proiectării de jos în sus este că oferă foarte eficient soluții la problemele cu valoare redusă. Accentul proiectării de jos în sus este „ce putem face cel mai eficient cu această tehnologie?” mai degrabă decât focalizarea de sus în jos, care este „Care este cel mai valoros lucru de făcut?”

Design de sus în jos

Proiectarea de sus în jos se concentrează pe cerințe funcționale de nivel înalt, cu un accent relativ mai mic pe tehnologia de implementare existentă. O specificație de nivel superior este descompusă în mod repetat în structuri și specificații de nivel inferior până când se atinge stratul de implementare fizică. Riscul unui design de sus în jos este că este posibil să nu profite de aplicații mai eficiente ale tehnologiei fizice actuale, din cauza straturilor excesive de abstractizare la nivel inferior datorită urmării unei căi de abstractizare care nu se potrivește în mod eficient componentelor disponibile, de exemplu, specificând separat detectarea , procesare și elemente de comunicații fără fir, chiar dacă poate fi disponibilă o componentă adecvată care le combină. Valoarea pozitivă a designului de sus în jos este că păstrează un accent pe cerințele optime ale soluției.

Un design de sus în jos centrat parțial poate elimina unele dintre riscurile proiectării de sus în jos. Acest lucru începe cu un model de aspect, adesea o schiță 2D simplă care definește dimensiunile de bază și câțiva parametri majori care definesc, care pot include unele elemente de proiectare industrială . Geometria din aceasta este copiată asociativ la nivelul următor, care reprezintă diferite subsisteme ale produsului. Geometria din subsisteme este apoi utilizată pentru a defini mai multe detalii în nivelurile de mai jos. În funcție de complexitatea produsului, sunt create mai multe niveluri ale acestui ansamblu până când se poate identifica definiția de bază a componentelor, cum ar fi poziția și dimensiunile principale. Aceste informații sunt apoi copiate asociativ în fișierele componente. În aceste fișiere sunt detaliate componentele; de aici începe clasicul ansamblu de jos în sus.

Ansamblul de sus în jos este uneori cunoscut sub numele de „structură de control”. Dacă se utilizează un singur fișier pentru a defini aspectul și parametrii pentru structura de revizuire, acesta este adesea cunoscut sub numele de fișier schelet.

Ingineria apărării dezvoltă în mod tradițional structura produsului de sus în jos. Procesul de inginerie a sistemului prescrie o descompunere funcțională a cerințelor și apoi alocarea fizică a structurii produsului la funcții. Această abordare de sus în jos ar avea în mod normal niveluri mai scăzute ale structurii produsului dezvoltate din datele CAD ca structură de jos în sus sau design.

Ambele capete contra designului de mijloc

Designul ambelor capete contra mijlocului (BEATM) este un proces de proiectare care încearcă să combine cele mai bune caracteristici ale designului de sus în jos și de jos în sus într-un singur proces. Un flux de proces de proiectare BEATM poate începe cu o tehnologie emergentă care sugerează soluții care pot avea valoare sau poate începe cu o vedere de sus în jos a unei probleme importante care are nevoie de o soluție. În ambele cazuri, atributul cheie al metodologiei de proiectare BEATM este concentrarea imediată la ambele capete ale fluxului procesului de proiectare: o vedere de sus în jos a cerințelor soluției și o vedere de jos în sus a tehnologiei disponibile care poate oferi promisiunea o soluție eficientă. Procesul de proiectare BEATM se desfășoară de la ambele capete în căutarea unei fuziuni optime undeva între cerințele de sus în jos și implementarea eficientă de jos în sus. În acest mod, s-a demonstrat că BEATM oferă cu adevărat cele mai bune dintre ambele metodologii. Într-adevăr, unele dintre cele mai bune povești de succes, fie de sus în jos, fie de jos în sus, au avut succes datorită utilizării intuitive, dar inconștiente, a metodologiei BEATM. Atunci când este utilizat în mod conștient, BEATM oferă avantaje și mai puternice.

Proiectare și flux de lucru pentru încărcare frontală

Încărcarea frontală duce designul de sus în jos la etapa următoare. Structura completă de control și structura de revizuire, precum și datele din aval, cum ar fi desenele, dezvoltarea sculelor și modelele CAM, sunt construite înainte ca produsul să fie definit sau autorizarea unei lansări a proiectului. Aceste ansambluri de fișiere constituie un șablon din care poate fi construită o familie de produse. Când s-a luat decizia de a merge cu un produs nou, parametrii produsului sunt introduși în modelul șablon și toate datele asociate sunt actualizate. Evident, modelele asociative predefinite nu vor putea prezice toate posibilitățile și vor necesita o muncă suplimentară. Principiul principal este că o mulțime de lucrări experimentale / investigative au fost deja finalizate. O mulțime de cunoștințe sunt integrate în aceste șabloane pentru a fi reutilizate pe produse noi. Acest lucru necesită resurse suplimentare „din față”, dar poate reduce drastic timpul dintre lansarea și lansarea proiectului. Astfel de metode necesită totuși schimbări organizaționale, deoarece eforturi considerabile de inginerie sunt mutate în departamente de dezvoltare „offline”. Poate fi văzută ca o analogie cu crearea unui concept car pentru a testa noua tehnologie pentru produsele viitoare, dar în acest caz, lucrarea este utilizată direct pentru următoarea generație de produse.

Proiectarea în context

Componentele individuale nu pot fi construite izolat. Modelele CAD și CAID ale componentelor sunt create în contextul unora sau al tuturor celorlalte componente din produsul în curs de dezvoltare. Acest lucru se realizează folosind tehnici de modelare a ansamblului . Geometria altor componente poate fi văzută și menționată în cadrul instrumentului CAD utilizat. Celelalte componente la care se face referire pot sau nu să fi fost create utilizând același instrument CAD, geometria lor fiind tradusă din alte formate de dezvoltare a produsului colaborativ (CPD). Unele verificări de asamblare, cum ar fi DMU, se efectuează, de asemenea, utilizând software-ul de vizualizare a produsului .

Managementul ciclului de viață al produselor și proceselor (PPLM)

Gestionarea ciclului de viață al produselor și proceselor (PPLM) este un gen alternativ de PLM în care procesul prin care este fabricat produsul este la fel de important ca și produsul în sine. De obicei, aceasta este piața științelor vieții și a produselor chimice de specialitate avansate . Procesul din spatele fabricării unui compus dat este un element cheie al depunerii de reglementare pentru o nouă cerere de medicament. Ca atare, PPLM încearcă să gestioneze informațiile în jurul dezvoltării procesului într-un mod similar în care PLM de bază vorbește despre gestionarea informațiilor în jurul dezvoltării produsului.

O variantă a implementărilor PPLM sunt sistemele de executare a procesului de dezvoltare (PDES). De obicei, implementează întregul ciclu de dezvoltare a dezvoltărilor tehnologiei de fabricație de înaltă tehnologie, de la concepția inițială, până la dezvoltare și până la producție. PDES integrează persoane cu medii diferite din persoane juridice potențial diferite, date, informații și cunoștințe și procese de afaceri.

Dimensiunea pieței

Cheltuielile totale pentru software și servicii PLM au fost estimate în 2006 la peste 30 miliarde dolari pe an.

După Marea Recesiune , investițiile PLM începând din 2010 au arătat o rată de creștere mai mare decât majoritatea cheltuielilor IT generale.

Piramida sistemelor de producție

Piramida sistemelor de producție

Conform Malakooti (2013), există cinci obiective pe termen lung care ar trebui luate în considerare în sistemele de producție:

  • Cost: care poate fi măsurat în termeni de unități monetare și constă de obicei din cost fix și variabil.
  • Productivitate: care poate fi măsurată în funcție de numărul de produse produse într-o perioadă de timp.
  • Calitate: care poate fi măsurată în termeni de niveluri de satisfacție a clienților, de exemplu.
  • Flexibilitate: care poate fi considerată capacitatea sistemului de a produce o varietate de produse, de exemplu.
  • Sustenabilitate: care poate fi măsurată în termeni de soliditate ecologică, adică a impactului biologic și de mediu al unui sistem de producție.

Relația dintre aceste cinci obiecte poate fi prezentată ca o piramidă cu vârful său asociat cu cel mai mic cost, cea mai mare productivitate, cea mai înaltă calitate, cea mai mare flexibilitate și cea mai mare durabilitate. Punctele din interiorul acestei piramide sunt asociate cu diferite combinații de cinci criterii. Vârful piramidei reprezintă un sistem ideal (dar probabil foarte imposibil de realizat), în timp ce baza piramidei reprezintă cel mai prost sistem posibil.

Vezi si

Referințe

Lecturi suplimentare

linkuri externe